近期,煤制乙二醇成為行業(yè)議論的焦點。 2月,上市公司丹化科技此前發(fā)布公告稱,預計2016年凈利潤為-1.66億元左右,可能被實施退市風險警示。由于丹化科技是煤制乙二醇的龍頭企業(yè),一些輿論由點及面,開始懷疑煤制乙二醇市場警報即將拉響。而在早些時候,還有一則對煤制乙二醇更具殺傷力的消息。2月8日榮盛石化在深交所上披露中表示,目前煤制乙二醇產品品質方面尚不能完全滿足聚酯滌綸工業(yè)的應用需求,公司目前不考慮用煤制乙二醇為原料。受該消息影響,有文章喊出了煤制乙二醇爆發(fā)大危機等說法,引起業(yè)界巨大反響。
龍頭企業(yè)虧損,下游大用戶不認同。這給煤制乙二醇投資熱迎面潑了一盆冷水,也煤制乙二醇發(fā)展蒙上一層陰影。煤制乙二醇情況究竟如何,又該如何發(fā)展呢?
正視問題
雖然,有些的文章所表述的措詞不準確,某些說法甚至有些危言聳聽,但不可否認,煤制乙二醇確實存在一些不足和問題,需要行業(yè)正視。歸納來看,煤制乙二醇主要存在問題主要有下面幾方面。
一是技術性問題,煤制乙二醇技術尚未完全成熟,部分煤制乙二醇裝置運行不穩(wěn)定,難以保障長周期滿負荷穩(wěn)定運行,能耗、物耗高,生產成本高。產品的質量不能完全替代石油乙二醇,只能部分混用,混用的比例較低。由于煤制乙二醇產品質量差、產量低,供應穩(wěn)定性,難以得到用戶的完全認可。
二是經濟性問題。在低油價下,煤制乙二醇原有的競爭優(yōu)勢被嚴重削弱。煤制乙二醇的經濟優(yōu)勢至少需要國際原油價格超過65美元/桶。而短期內油價的高點也僅為65美元/桶,因而近年內煤制乙二醇將處于經濟劣勢。而煤制乙二醇又需要靠低價格來打開和占領市場,市場與利潤難以兼得。
三是市場問題。產能過剩的潛在風險大。我國乙二醇產不足,國內自給率僅30%。據統(tǒng)計,我國乙二醇進口量2015年達到877萬噸。但從全球來看,乙二醇產能過剩,已經遠遠供大于求。從乙二醇消費構成看,聚酯的占比高過90%以上,而且目前煤制乙二醇混用比例僅在10%-20%,可搶占市場余地并不大。一方面市場空間有限,另一方面新上馬項目火熱。據悉2017年將是中國煤制乙二醇產能爆發(fā)的開端,將新增8個項目總計134萬噸/年乙二醇產能。至2020年中國將總計建成41個煤制乙二醇項目,總產能1026萬噸。如果這些產能都能如期實現,再加上現有產能存量,屆時乙二醇就是實實在在的產能過剩了。
辯證看待
煤制乙二醇雖然存在這樣那樣的問題,但也并非一團漆黑,一無是處。我們正視煤制乙二醇不足的同時,也應該看到其亮點。對于煤制乙二醇也不宜否定
從技術上看,煤制乙二醇正在不斷取得進步。通遼金煤公司的“煤制乙二醇”工藝技術獲得中科院的鑒定認可,還被列為我國煤化工五大重點示范工程之一。今年2月19日,中科院福建物質結構研究所新一代煤制乙二醇工業(yè)試驗項目貴州省興仁縣開工建設。據悉,相較于一代技術,二代煤制乙二醇技術進一步優(yōu)化了工藝流程,實現了催化劑貴金屬負載量的降低和有毒金屬的替代,催化劑性能和壽命有了較大提升,成本大幅度降低,技術的環(huán)保性也大為提高。
從項目運行和產品質量上看,煤制乙二醇也并非全無競爭力。以低成本著稱的如新疆天業(yè)一期5萬噸合成氣制乙二醇裝置已經安全、長周期、高負荷運行了四十個月以上。2015年全年負荷平均104%,最高負荷超過110%,優(yōu)等品率達到95%。2016年6月以來,鄂爾多斯新杭能源30萬噸/年乙二醇裝置日產乙二醇1000噸以上,三條線均平穩(wěn)超負荷穩(wěn)定運行。產品覆蓋北方防凍液市場和華東地區(qū)聚酯瓶片、短纖和長絲行業(yè)。
從戰(zhàn)略上看,發(fā)展煤制乙二醇也不失是一個選項。我國的能源稟賦是缺油、少氣,煤炭相對比較豐富。國家提倡對煤炭深加工,把煤炭深加工作為油品、天然氣和石化原料供應多元化的重要來源。這有利保障國家能源安全和經濟安全。從目前的現實看,相比較而言,煤制乙二醇的經濟可行性還優(yōu)于煤制油、煤制氣。
變壓力為動力
這場輿論風波,從某種意義來說對煤制乙二醇行業(yè)也不失為一件好事。即給火熱的煤制乙二醇當頭潑了一盆冷水,讓更多的頭腦發(fā)熱投資者清醒,重新審視自己的決策;同時也有助于倒逼煤制乙二醇行業(yè)加快科技進步,提升生產工藝水平和產品質量。
一方面,要嚴控產能,提升質量。在世界油價低迷、煤制乙二醇競爭力處于劣勢,技術上尚未實現根本性突破,產品質量不能達到聚酯級的情況下,不應該進行大規(guī)模的產能擴張。新擴建項目務必要謹慎決策,對各種技術、經濟、環(huán)境進行詳細調研,不要倉促上馬。
另一方面,抓科技創(chuàng)新,升級示范。以提高產品質量和運行穩(wěn)定性方向,開發(fā)新型煤制乙二醇技術。在催化劑方面,應進一步提高活性,降低貴金屬負載量及生產成本,降低催化劑對工藝的要求。而在工藝方面,開展大型反應器的研究,提升單套裝置規(guī)模,應優(yōu)化反應工藝條件,并通過工藝的進一步集成優(yōu)化降低能耗。
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